在锻造中，大部分是轴类锻件。成形模为落料模，由上下两部分组成。在锻造中，锻件绕轴旋转而不产生飞边，如夹紧模和矫直模。与自由锻造相比，拉深率提高20%～40%。同时，内拉深过程中的应力状态可以防止内纵裂纹的产生。生产中发现，用普通落模锻造阶梯轴锻件时，阶梯部位经常出现折叠缺陷。

折叠缺陷。以下为半轴锻造工艺，说明阶梯轴成形过程中的缺陷及模具改进后的解决方法。半轴的成形步骤为：①压肩直径130mm；②两端加长至直径130mm自由锻造；③一端压肩直径118mm；④一端加长至直径115mm自由锻造；⑤ 压肩直径108mm；⑥另一端加长至105mm，自由锻造

锻造成形。修边矫直成形、矫直、冲模。使用落模时，第（1）、3、5、7步容易产生折叠缺陷，尤其是在拉直落模时。

2、问题分析。现以矫直和冲模断裂为例，分析缺陷产生的原因及工艺改进。在模腔的不同部位制作台阶，结合直径差确定台阶的高度，使台阶在锻造过程中不致严重变形和流动受阻。上下模关闭时，在型腔上设置圆角，避免应力集中，使流动顺畅。在接触台阶处产生台阶间隙，进一步影响金属流动。这样一来，除了大部分金属按工装流动外，其余部分金属因直径变化而流动不畅，部分金属流向上下模间的间隙，形成模锻般的“飞边”。在回转锻造过程中，由于锻件的厚度很薄，剩余的金属被弯曲并粘在锻件表面，在进一步锻造过程中会被粘在锻件中形成折叠。常见的冲模折叠缺陷产生的原因有两个：一是由于直径不同而在型腔上产生台阶；二是型腔的圆角。分析了两个因素：①模腔的圆角不能消除；②模腔的结合处开始出现折叠，说明靠近接触部的台阶是折叠的主要原因。

3、解决问题。改进工装，解决轴类锻件的折叠问题。在压铸步骤中，在小直径圆弧和大直径圆角的切线方向上设置两条切线。这样，部分地消除了模块的接触部分中存在的台阶，并且减缓了形状变化。当模块闭合时，在圆角处形成包含剩余金属的空腔，而不是原来的台阶间隙。当剩余金属在锻造过程中流向该零件时，没有飞边，而是一个棱形块。当锻件旋转并锻造时，剩余的金属呈棱柱状。由于它的厚度，它不是先弯曲再折叠，而是先粗化、压扁，然后熔化到锻件中，形成一个没有折叠缺陷的整体。