油缸活塞锻件液压缸长期承受16–42 MPa的交变高压、往复冲击以及持续摩擦。普通铸件容易产生气孔、砂眼和内部收缩缺陷，在高压条件下极易发生漏油和开裂。当采用实心圆棒直接加工时，金属内部的流线被切断，疲劳强度显著降低。

锻造工艺通过镦锻、钻孔和模锻结合成型，重塑金属内部晶粒取向，具有不可替代的优势：

- 内部密度完全达到，杜绝泄漏风险；

- 通过高温高压锻造，可消除锻件内部的气孔、缺陷及渣滓等不良组织，锻件整体密度≥99.7%，超声检测无内部缺陷，高压油腔内不会出现微小泄漏，适用于冶金和矿山设备用超高压力油缸；

- 流线连续，抗冲击和抗疲劳性能优异。金属纤维沿活塞的环形轮廓连续分布，无断裂流线。在数百万次往复循环中，不会出现裂纹或变形，在重载冲击和剧烈震动条件下也更不易产生裂纹，显著延长了油缸的检修周期。  

强度和韧性同时得到提升，抗变形和卡滞能力更强。  

在相同材料下，锻件的抗拉强度和屈服强度比铸件高出30%以上。壁厚均匀，长期承受高压也不会鼓包或变形。与密封圈兼容性好，无偏心磨损，密封使用寿命延长一倍。  

加工余量可控制，节约原材料。  

近净成形锻造工艺为内外圆及油槽安装位置预留了均匀的加工余量。与实心圆棒车削相比，可节省20%–40%的钢材，减少数控切削时间，降低整体生产成本。